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柯尼卡美能达用3D打印黑科技助力精密制造

经过多年的发展与进步，3D打印技术在原型样件制作领域已经得到了广泛的应用。然而，随着电子电器行业的精细化发展与快速迭代，传统3D打印应用模式遭遇了前所未有的瓶颈。精密器件的打印需求无法满足；数据安全无保障；加工周期太长，影响产品更新等一系列问题随之凸显。

针对电子电器行业的特定需求，全球领先的数字化整合增值服务商——柯尼卡美能与3D打印解决方案提供商Rayshape联合推出了Shape1系列3D打印设备及Basic和Functional系列光敏树脂，旨在全方位满足电子电器行业的各类3D打印需求。

电子消费产品、低压电气产品以及医疗器械等产品需要精细结构件，往往尺寸小、细节特征多。传统SLA工艺容易造成细部特征丢失，尺寸误差较大。 针对这一痛点，柯尼卡美能与Rayshape精心研发出Shape1 HD 3D打印机和标准树脂，其具备DLP光学系统与工艺，配合细节表现力优异的标准树脂材料，可有效保障尺寸精度和细节表现力。

常规SLA打印件可打印插排、墙面开关、白色家电等产品的外壳，其耐热温度只有40°C，无法过烤炉或进行电镀。柯尼卡美能达与Rayshape联合推出的耐高温树脂，具有硬度高的特点，热变形温度达到117°C，在DLP技术加持下，拥有上佳的精度表现。

汽车电子产品、家用低压电气、电子连接器等样件往往少不了通电测试，这对材料的耐高温与阻燃特性是一大考验，一旦材质不过关容易造成高温变形，甚至有起火风险，SLA、SLS/MJF工艺无法很好地满足这类需求。 柯尼卡美能达与Rayshape联合推出的耐高温阻燃树脂FR树脂，热变形温度达110°C，阻燃标准达UL-94级别，可充分满足低压电气产品的功能测试要求。

众所周知，智能手环、智能音箱、耳机等消费电子产品的更新周期短，需要快速开发、快速迭代，而委外3D打印的模式，每次打印至少需要3-4天，无法实现单日2-3次设计迭代。

Shape1/Shape 1 HD3D打印机搭配高速树脂，可支持0.3mm大层厚打印。结合DLP面曝光成型技术，1个15cm高的零件只需1小时即可打印完成，设计师/工程师可在1天内对零件进行至少2次设计迭代，大大加快了产品开发周期。

电子电器领域的产品，通常是由多个塑料零件通过卡扣相互卡合而成，卡扣需要有很好的抗冲击性能，常规的跌落测试不能造成外壳脆裂或卡扣崩断，SLA工艺的打印件性能通常无法满足该要求。柯尼卡美能与Rayshape联合推出的韧性树脂具有上佳的韧性表现，可用于需要反复插拔的卡扣结构，且抗冲击性能接近ABS材料。

此外，扫地机器人内部传动部件、支架、齿轮等很多零件会通过增加加强筋的方式，提升零件整体刚性以确保传感器等物料的安装精度，但SLA工艺的材料容易发生变形且刚度较差，在安装以及施加外力的情况下容易大幅度变形，而Shape1/Shape 1 HD 3D打印机搭配的刚性树脂则能有效避免这一问题。

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