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空中客车公司的子公司和飞机部件的全球供应商，Satair已向美国航空公司客户提供了其所谓的“首个经认证的金属3D打印飞行备件”。在无法从原始供应商那里获得零件后，Satair开发了3D打印的A320ceo翼尖围栏，后者很难提供铸件。除了增加零件生产的灵活性外，由于竞争成本和交货时间因素，增材制造被选为替代制造方法。

Satair HO增材制造部门的Felix Hammerschmidt说：“我们收到了更换零件的订单，我们的AOG采购部门向增材制造团队寻求解决方案。经过短暂的预评估，零件已移交给空中客车公司的RapidSpares设计办公室。使用新的认证程序，它们可以在五个星期内重新认证以前的铸件，并将其适配到钛，这是一种合格的，适用于飞行的添加剂制造材料。”

Satair首次为A320ceo认证金属打印飞行备件。图片来自空中客车公司。

航空航天3D打印备件

尽管Satair的A320ceo翼尖围栏可能是首个获得认证的金属印刷飞行备件，但在航空航天领域的其他领域，3D打印在设计和制造原型及功能零件中已经使用了一段时间。今年早些时候，3D打印机制造商Stratasys与新加坡飞机专家SIA Engineering Company（SIAEC）的合资公司Additive Flight Solutions（AFS）的3D打印航空零件获得了AS9100D认证。 Stratasys的3D打印机还被该领域的其他公司所利用，包括总部位于英国的全球工程公司GKN Aerospace缩短了生产时间，此外还有航空航天专业IDEC和原型服务提供商Wehl＆Partner，他们使用Stratasys 3D打印机进行裁切复合成型所涉及的成本和材料浪费。

一月份，美国跨国航空巨头波音公司完成了其777X喷气机的首飞，该机由来自GE Additive的双GE9X发动机提供动力，该发动机配备了300多个3D打印零件。新飞机预计将于2021年投入使用。

空中客车公司本身对3D打印并不陌生，之前也曾与Stratasys和Farsoon Technologies合作，生产民用3D打印塑料。今年早些时候，空中客车公司与谢菲尔德大学高级制造研究中心（AMRC）的研究人员共同发起了一个大型制造项目。研究人员使用Formlabs的3D打印技术在两天内生产了500个钻帽，从而将传统的交货时间缩短了数周。

在此之前，澳大利亚金属3D打印机制造商Titomic收到了空中客车公司的一份工作声明采购订单，涉及使用该公司的Titomic Kinetic Fusion（TKF）增材制造技术为目标应用3D打印的近净演示器零件。

通过Stratasys Direct Manufacturing使用FDM技术和ULTEM™9085树脂制造的空中客车A350的3D打印支架，可进行增材制造。

3D打印A320ceo翼尖围栏

Satair的A320ceo翼尖围栏有四种安装版本：右舷，左舷，上部和下部，将这四个部分称为船舰。翼尖的印刷在空客菲尔顿的参考制造厂进行，该工厂去年获得了工艺认证，一个船队的建造工作需要26个小时。

印刷后，零件需要进行各种后处理步骤才能变得适航，并获得EASA Form 1认证认可。第一批船舰已于今年早些时候交付给该航空公司，这使其成为第一家使用空客金属3D打印备件的运营商。

与零件的常规制造工艺相比，非重复成本降低了45％，从而使其成为客户更具成本效益的解决方案，并且交货时间大大缩短。这种量身定制的3D打印解决方案还降低了此特定飞机的AOG（地面飞机）的可能性。

Satair首席执行官Bart Jeijnen表示：“ Satair在为航空售后市场提供增材制造零件方面处于领先地位，我们目前已通过300多种零件认证，涉及涵盖所有空中客车飞机家族类型（包括工具和地面支持设备）的技术随着全球范围内超过7,000架A320ceo系列飞机的使用，对这种特殊的增材制造零件的需求可能会增加，并且随着这一增材制造供应链的建立，我们将能够在更短的交货时间内生产这些零件。在成功交付之后，已经有四个以上的客户已经提出了相同的要求。”Reijnen补充说，Satair已经确定了其他钛零件，因为更高的灵活性和更短的交货时间，其3D打印可以成为“更经济”的生产方式。

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